產生疙瘩

●產生疙瘩

(1)塑料層表面有小晶點和小顆粒，分布在塑料層表面周圍。

(2)焦燒產生的疙瘩，塑料層表面有焦燒物，尤其反映在膠縫表面。

(3)塑料表面有雜質，切片疙瘩中有雜質。

(4)塑化不良引起的塑料疙瘩，切片后發現疙瘩是熟膠。

●疙瘩的原因

(1)由于溫度控制較低，塑料在塑化前從機頭擠出。

(2)塑料質量差，樹脂難以塑化，不完全塑化就擠出。

(3)料斗中加入一些雜質，造成雜質疙瘩。

(4)溫度控制過高，導致焦燒，導致焦燒疙瘩。

(5)成型蓋未壓緊，進膠后老化變質，出現焦燒疙瘩。

電纜擠常見缺陷，21種現象，42種解決方案

●祛痘的方法

(1)塑料本身引起的疙瘩應適當提高溫度。

（2）進料時，嚴格檢查塑料是否有雜物。進料時，不要將其他雜物添加到料斗中。如果發現雜質，應立即清理機頭，并清理螺釘中的膠水。

(3)如果發現溫度過高，應立即適當降低溫度。如果效果不好，應立即清洗頭部和螺釘，以消除焦燒。

(4)樹脂疙瘩和塑化不良疙瘩應適當提高溫度或降低螺桿和牽引速度。

缺陷

二

塑料層正負超差

●產生超差現象

(1)螺桿和牽引速度不穩定，電流表或電壓表左右擺動，影響電纜外徑，產生塑料層偏差。

(2)半成品質量有問題，如鋼帶或塑料帶纏繞松動，造成凹凸不均或塑料層包裹、棱角、坑等缺陷。

(3)溫度控制過高，導致擠出減少，電纜外徑突然變薄，塑料層變薄，形成負差。

●超差的原因

（1）線芯或纜心不圓，還有蛇形，而外徑變化太大。

（2）半成品有質量問題，如：鋼帶接頭不好，鋼帶松套，鋼帶卷邊，塑料帶松套，接頭過大，散花等。

(3)操作時模芯選擇過大，導致塑料層偏芯倒膠。

(4)模具調整時，模具調整螺釘不擰緊，導致塑料層偏芯倒扣。

(5)螺桿或牽引速度不穩定，導致超差。

(6)進料口或濾網部分堵塞，導致膠量減少和負差。

●排除超差的方法

(1)經常測量電纜外徑，檢查塑料層厚度，發現外徑變化或塑料層不均勻，應立即調整。

(2)選擇合適的模具，調整模具后擰緊調整螺釘，壓緊蓋子。

(3)注意螺桿和牽引的電流和電壓表，發現不穩定，及時找電工和鉗工維修。

(4)不要在料斗中加入條料或其它雜物，如發現此情況應立即清除。

缺陷

三

燒焦

●焦燒的現象

(1)溫度反射過高，或控制溫度的儀器失效，導致塑料超高溫燒焦。

(2)機頭出膠口煙霧大，有強烈的刺噼啪聲大。

(3)塑料表面燒物出現在塑料表面。

(4)膠縫處有連續氣孔。

●焦燒的原因

(1)塑料焦燒是由超高溫控制引起的。

(2)螺釘長期使用而不清洗，焦燒物堆積，用塑料擠出。

(3)加熱時間過長，塑料積聚物長期加熱，使塑料老化變質焦燒。

(4)停車時間過長，機頭和螺桿未清洗，導致塑料分解焦燒。

(5)多次換模或換色，導致塑料分解焦燒。

(6)機頭壓蓋未壓緊，塑料老化分解。

(7)控制溫度的儀器失效，導致超高溫后焦燒。

●消除焦燒的方法

(1)定期檢查加熱系統是否正常。

(2)定期清洗螺桿或機頭，完全清洗。

(3)按工藝要求加熱，加熱時間不宜過長。如有加熱系統問題，應及時找相關人員解決。

(4)及時清潔換?；驌Q色，防止雜色或存膠燒焦。

(5)調整模具后，壓緊模套蓋，防止進膠。

(6)發現焦燒時，應立即清理機頭和螺桿。

缺陷

四

塑化不良

●塑化不良現象

(1)塑料層表面有蛤蟆皮。

(2)溫度控制低，儀表指針反映溫度低，實際測量溫度低。

(3)塑料表面發烏，有小裂紋或未塑化的小顆粒。

(4)塑料膠縫合不好，痕跡明顯。

●塑化不良的原因

(1)溫度控制過低或控制不當。

(2)塑料中有難塑性樹脂顆粒。

(3)操作方法不當，螺桿牽引速度過快，塑料未完全塑化。

(4)造粒時塑料混合不均勻或塑料本身存在質量問題。

●消除塑化不良的方法

(1)按工藝規定控制溫度，發現溫度低時應適當提高溫度。

(2)適當降低螺桿和牽引速度，增加塑料加熱和塑化的時間，提高塑料塑化效果。

(3)利用螺桿冷卻水加強塑料的塑化和密封性。

(4)選擇模具時，應適當減少模套，以增強出膠口的壓力。

缺陷

五

電纜外徑不均勻，竹節形狀

●粗細不均和竹節形

(1)由于螺釘或牽引不穩定，電纜外徑不均勻。

(2)由于牽引突然不穩定，電纜塑料呈竹節形。

(3)模具選擇小，半成品外徑變化大，導致電纜塑料層厚度不均勻。

●產生粗細不均和竹節形的原因

(1)收放線或牽引速度不均勻。

(2)半成品外徑變化較大，模具選擇不當。

(3)螺桿速度不穩定，主電機轉速不均勻，皮帶松動或打滑。

●排除粗細不均和竹節形的方法

(1)經常檢查螺桿、牽引、收放線速度是否均勻。

(2)適當選擇模具，防止倒膠。

(3)經常檢查機電運行情況，發現問題要立即找鉗工、電工修理。

缺陷

六

氣孔、氣泡或氣眼

●產生的原因

(1)局部控制溫度超高。

(2)塑料潮濕或有水分。

（3）停車后塑料中的多余氣體沒有排除。

(4)潮濕的自然環境。

●排除方法

(1)溫度控制要合適，發現溫度過高要立即調整，防止局部溫度過高。

(2)進料時應嚴格檢查塑料質量，尤其是雨季。如果發現潮濕有水，應立即停止使用，然后將潮濕的材料清洗干凈。

(3)在加料處增加預熱裝置，以驅除塑料中的水分和水分。

(4)定期取樣檢查塑料層是否有氣孔、氣眼和氣泡。

缺陷

七

脫節或斷膠

●產生的原因

(1)導電線芯有水或油

(2)線芯與模芯局部接觸過重，導致溫度降低，塑料局部冷卻，塑料拉伸脫節或斷膠。

(3)鋼帶、塑料帶松套等半成品質量差，接頭不牢或過大。

●排除方法

(1)模具的選擇要大一些，尤其是護套地模具的選擇，要放大6到68mm。

(2)適當縮小模芯嘴的長度和厚度。

(3)降低螺桿和牽引速度。

(4)適當提高機頭的控制溫度。

缺陷

八

產生坑眼

●產生的原因

(1)緊壓導電線芯絞合不緊密，有間隙。

(2)線芯有水、油、臟。

(3)半成品有絞線支出、壓落、交叉、彎曲、鋼帶與塑料帶重疊、松套、大接頭等缺陷。

(4)溫度控制較低。

●排除方法

(1)絞合導體的壓力應符合工藝規定。

(2)半成品不符合質量要求，生產前應處理好。

（3）清除臟物，纜芯或線芯要預熱。

缺陷

九

塑料層包裹、棱角、耳朵、褶皺和凹凸

●產生的原因

(1)塑料包帶和鋼帶繞組造成的質量問題。

(2)模具選擇過大，抽真空后造成。

(3)模芯損壞后產生塑料倒膠。

(4)線芯太重，塑料層冷卻不好。

●排除方法

(1)檢查半成品質量，不生產不合格品。

(2)裝配前檢查模具，發現問題后使用。

(3)模具選擇要合適。適當降低牽引速度是塑料層的完全冷卻。

缺陷

十

塑料表面有痕跡

●產生的原因

(1)模套承線直徑表面不光滑或有缺口。

(2)溫度控制過高，塑料本身的硬脂酸鋇分解，堆積在模堆積造成痕跡。

●排除方法

(1)選擇模具時，檢查模套承線徑表面是否光滑，如有缺陷，應處理。

(2)適當降低機頭加熱區溫度，產生硬脂酸鋇后立即清除。

缺陷

十一

合膠縫不好

●膠縫現象不好

(1)在塑料層表面外側，塑料合并不好，有烏合痕跡，嚴重時有裂紋。

(2)塑料層合膠處塑化不良，有疙瘩合小顆粒，嚴重時用手撕開。

(3)控制溫度較低，尤其是機頭。

●合膠縫不好的原因

(1)控制溫度低，塑化不良。

(2)機頭長期使用，造成嚴重磨損。

(3)機頭溫度控制失效，導致低溫，塑料層合膠不良。

●消除膠縫不良的方法

(1)適當提高控制溫度，尤其是機頭。

(2)機頭外側采用保溫裝置進行保溫。

(3)增加壓力，提高塑料的塑化程度。

(4)適當降低螺桿賀牽引速度，延長塑料塑化時間，達到塑料接縫的目的。

(5)延長模具的承線徑，增加擠壓壓力和溫度。